塑料挤出机新型螺杆结构

从单螺杆塑料挤出机的工作原理不难看出，塑料在挤出机中塑化，向前挤压流动的主要动力来源于加料段的固体输送，而塑化的均匀程度则主要依赖于塑化段的结构和机头模具的阻力所造成的回流。为了提高常规的带单螺杆挤出机的混炼效果，出现了许多新型的螺杆结构，如分离型螺杆、屏障型螺杆、销钉型螺杆、dis螺杆、波状螺杆等。这些新型的螺杆和混炼元件，在工作过程中，一方面能提供大应变、高剪切，并不断调整料流的界面取向，使之与剪切方向的处于佳角度；另一方面，能破环两相流动，把固液相搅合在一起，并对熔融料流进行分割，增加界面，打乱了常规螺杆上熔体稳态流动，从而大大有利于熔体的均化，提高了效果。 目前，应用较多的新型螺杆结构是螺杆的均化段前段设置屏障段，另外一种结构是在螺杆的前段设置一些不规则的销钉，从而打乱融料的流动方式，分成多股乱流，然后再重新组合。

双螺杆挤出机性能和参数

电机功率：一般配置110Kw，大可配置144Kw螺杆转速：30～300r.p.m标定产量：400～500Kg（以PE标定）塑料挤出机在实际运转中，产量可高于此标定产量，例如PBT＋FR可达800Kg/h。 直径：75mm，长径比：32：中心距：63.5mm，槽深：12mm 外形尺寸：5000mm×1000mm×1400mm重量：5000Kg 各部分结构特点及特性，电机：直流电机或交流变频电机,功率为110Kw。联轴器：为具缓冲带安全销专用联轴器，结构简单，易于维护和更换安全销，并采用机械和电气双重保护，确保其可靠性．传动系统：采用双对齿轮对称驱动的封闭齿轮链结构，使输出轴齿轮处于佳的受力状态，很好地解决了输出轴的受力平衡问题，使输出轴齿轮的受力降低一倍，轴承的支反力降低到原来的25％，提高轴承寿命200倍，极大地提高了传动箱的承载能力，可靠性，安全性和整体寿命。塑料挤出机齿轮、轴的材料经全面的分析和比较而确定的，并通过严格的热处理工艺控制。传动系统中50％的轴承采用德国INA，瑞典SKF轴承，确保了传动系统的高可靠性，高寿命，轴承寿命≥36000小时（可连续运行5年），传动箱承载能力为8.86。螺杆机筒（见图2）：塑料挤出机螺杆机筒均按积木式原理设计，机筒共八节（TSSＪ75/32型），其中加料筒体为38CrMoAl氮化，另外七件筒体可以是38CrMoAl，也可以是耐磨钢套筒体，根据用户需要确定。