单挤出橡胶产品在橡胶挤出当中是属于比较简单的生产工艺了。我们常见的密封条很多就是属于单挤出橡胶挤出产品。产品在生产的时候需要根据需要来调整配方并通过密炼机和开炼机对橡胶进行加工。橡胶在开炼机上处理完成以后我们根据需要把橡胶割成适合橡胶挤出机挤出的宽度来对挤出机进行喂料，橡胶挤出机在生产之前是要进行升温的。当设备的温度升到我们所需要的温度的时候才可以启动设备并向橡胶挤出机的喂料系统当中填充橡胶的，一般EPDM的生产温度是在50摄氏度左右。橡胶通过喂料系统进入到螺筒当中后经过升温流动性增强，并随着挤出机螺杆的旋转不断的把橡胶向前推动而进行压缩混炼， 在橡胶挤出机的模头处形成一个向前的挤出力而把橡胶通过产品口型模具挤出到螺筒外面，并把橡胶挤出成我们所需要的橡胶形状。橡胶产品挤出成型以后再经过热空气硫化箱的硫化才可以。因为橡胶不经过硫化的话形状是不稳定的，这个需要升温硫化以后才可以完成我们所需要的产品生产。产品经过硫化箱后再通过冷却水冷却便可以盘盘进行打包装了。

1、主电机系统的主电机扭矩过高 出现这种现象的主要原因是：润滑油系统发生故障，主电机输出轴与齿轮箱出入轴的中心位置对中不良，电机以及离合器振动等原因都会损坏主电机轴承，造成电机的扭矩过高。不仅如此，挤出机进料负荷过大或物料熔融不良也会引起主电机扭矩过大。 应对措施：首先，定期对机组内的润滑系统进行检查、清洗，定期更换润滑油，对主机电机轴承进行检查，测定主电机的空载电流值以及运转温度或是运行功率，确定是否在规定值的范围内运行，否则应考虑是否需要更换主电机轴承。其次，定期检查主电机输出轴与齿轮箱输入轴之间的对中情况，及时对轴承进行校核。再次，进行电气测试检查，找出轴承转子不稳定的原因，并对离合器的振动速度进行检测，确保离合器振动速度在规定的范围内，若超出规定值，及时调整离合器的动平衡。 ，应当定期对机组内的加热、冷却系统进行检查，保证进料的温度均匀，熔融状态好，不仅如此，还要控制好进料速度以及进料量，保证主电机功率稳定。 2、摩擦离合器发生故障 这种现象发生的主要原因是：主电机的瞬间启动电压过低，使得摩擦盘过热，进而加速老化损坏，或是摩擦盘内的空气压力过低均可引起摩擦离合器脱开。 应对措施：机组的主电机启动运转时，尽量避免用电高峰期，减轻机组的进料负荷，延长主电机重新启动的时间间隔。在环境温度较高时，连续两次及以上启动主电机时，不仅要确保足够长的时间间隔，还应及时将主电机的温度冷却下来。定时清理摩擦盘和摩擦片的表面灰迹，检查摩擦盘和摩擦片是否能够正常使用，若破损严重应当及时更换。检测摩擦盘内的空气压力值，保证压力值符合摩擦盘内空气压力值的规定。 3、双螺杆水冷拉条挤出机组的螺杆工艺段系统的熔体压力高 出现这种现象的主要原因是：机组内的过滤网目数高，使得进料粉的熔融指数较低且进料量大，各个工艺段筒体的温度低、物料熔融不彻底、模板的开孔率低、机头物料的正常下料受阻，这些均可造成熔体压力高。 应对措施：对于生产熔融指数低的产品时，应使用低目数的滤网，增加出料的节流阀开度并及时更换合适目数的滤网。降低机组的进料量，在不影响出料产品质量的前提下，提高机组内筒体温度，提高熔体物料的温度，增加物料的流动性。并在双螺杆水冷拉条挤出机组停车后，彻底清洗模板。 4、水下挤出机系统故障 挤出机的切刀磨损严重，颗粒的水流量过低，挤出机振动频率过高，切刀与模版的切合面有空隙，物料的熔融指数波动较大，造成物料的流速不一致，以及挤出机的水温度过高等原因造成挤出机系统故障。 应对措施：定期检查挤出机的切刀刃口的使用状况，若有破损应及时更换新切刀，检查系统运行状态，确保颗粒水没有泄漏，水罐过滤器和冷却器投用正常，并且检测切刀轴与切粒电机之间是否对中良好。