剖析超高分子量聚乙烯管挤出过程中的问题

一、超高分子量聚乙烯管挤出生产过程中出现的分解现象，在生产模具中哪些部位对此有影响 1、 如果分流锥的扩张角α值过大，熔料流动至此处阻力大，造成局部熔料停留时间较长，使熔料易分解。 2、 模具内熔料流道腔表面粗糙，造成局部超高分子量聚乙烯料流动阻滞，也容易使料分解。 3、 模具料流腔内各零件连接部位过渡弧线有滞留区，造成此段料分解。 4、 模具内腔压缩比选择过大，料流阻力大，熔料流移动缓慢，停留时间过长，造成分解。 二、超高分子量聚乙烯管成型模具中熔料流道表面粗糙，会出现哪些管材质量问题 1、 超高分子量聚乙烯管表面出现焦斑。 2、 超高分子量聚乙烯管表面不光滑、无光泽。 3、 超高分子量聚乙烯管的几何形状误差比较大。 三、装配后的口模与芯棒的同心度误差大，超高分子量聚乙烯管可能会出现哪些质量问题 1、 超高分子量聚乙烯管的横向截面厚度尺寸误差大 2、 从定径套挤出的超高分子量聚乙烯管易弯曲。 3、 超高分子量聚乙烯管表面出现横向皱纹。 4、 超高分子量聚乙烯管的内表面粗糙。 四、成型模具侧面出现的漏料现象的原因 1、 成型模具中连接固定螺栓的拉伸强度不够，它在高温条件下产生变形，造成超高分子量聚乙烯熔料从模具零件的结合端面挤出。 2、 模具零件装配不合理，结合面没能靠严。 3、 模具零件的结合端面制造精度差，表面粗糙。 4、 链接螺栓受力不均。 5、 模具内腔料流阻力大或模唇（口模）部位阻塞，造成熔料从侧面挤出。 6、 模具升温至恒温后，各链接螺栓应再紧固一次；如果有再紧固螺栓，会使模具零件结合强度不足，熔料从零件结合面挤出。

关于普通管道与超高分子量聚乙烯管加工配混料过程的控制

在塑料管道加工的过程中，配混料过程是决定整个产品质量优劣的关键过程，该过程控制的合理与否，直接决定着产品质量，是重中之重，在实际生产过程中一些岗位人员及技术人员往往意识不到这一点，等到发现问题才回过头来寻找，因此造成不小的麻烦和浪费。. 超高分子量聚乙烯管的配方主要是超高分子量聚乙烯树脂为主，加入一些辅助加工助剂及填充剂和色料。由于超高分子量聚乙烯的热稳定性、加工流动性等性能较差，因此在配方中的加工助剂主要是稳定剂、润滑剂等助剂，为保证其能够顺利加工并具有良好的物理机械性能和合理的配方成本，材料的选择是相当重要的。 PVC是热敏性材料，并且其加工温度比分解温度还要高，因此在加工过程中必须添加热稳定剂，抑制PVC在加工过程中分解而使制品变色、性能受到影响。目前国内采用的主要热稳定剂为：铅盐类稳定剂、钙锌复合稳定剂、有机锡稳定剂等。由于铅盐稳定剂价格低廉稳定效果好目前国内大多数厂家使用的都是铅盐稳定剂，铅盐稳定剂一般分复合盐稳定剂和单体铅盐稳定剂，随着铅污染越来越被重视，在给水管道中已经明确提出禁铅的要求，因此在给水管道中多数厂家向钙锌复合稳定剂和有机锡稳定剂体系转变。 超高分子量聚乙烯管在加工过程中的稳定剂主要作用也是防止树脂在加工过程中分解，同时对树脂的塑化也有一定影响，因此稳定剂的加入量不能过多，以有机锡稳定剂为例，加入量在3—4%左右为宜，同时配方设计时还要考虑加工设备能力的大小、新旧程度，生产管道的口径和壁厚等因素。一般来说设备新，口径小的管材稳定剂的加入量少，反之则略有增加。 除了稳定剂，还要添加一定量的润滑剂，适量的润滑剂可以减少物料之间及物料和螺杆机筒之间的摩擦，降低界面粘附，提高加工性能。润滑剂一般分内润滑剂和外润滑剂。想要获得好的配方体系才能保证超高分子量聚乙烯管的正常生产和产品的性能要求，一般说来内外润滑剂的配比比较合理时表现为熔融温度低，凝胶化时间短，挤出速度高，挤出产量大，产品表面好，光滑细腻。 填料的加入不但可降低成本还能在一定程度上增强制品的刚性。此外还有一些其他的加工助剂以及改性剂，可以根据不同的需求适量添加，在此笔者不再一一讲述。 在配混料过程中，合理的混料工艺也很重要，包括料的处理，温度的设计和加料顺序。以有机锡配方体系为例，应当先向混料机内投入树脂，然后加入稳定剂，混合一分钟左右投入其他配合助剂和填料，以保证稳定剂能被树脂充分吸收而不会被其他助剂和填充料吸收，从而造成浪费。只有按照一定的顺序才能充分发挥各助剂的作用保证超高分子量聚乙烯制品的质量，不会造成浪费。