1)内径定径：塑料挤出机它是一种在具有很小锥度的芯模延长轴内通冷却水，靠芯模延长轴的外径确定管子内径的方法。管材从机头上出来后就套在冷却定型套、芯模延长轴上，使管材内表面冷却而定径。这种方法多用直角机头或偏心机头，便于冷却水从芯模后部流入冷却定径套，使管子内外部同时冷却(见图3-37)。这种方法特别适于PE、PP，尤其是要求内径尺寸稳定的包装筒。由于机头流道较长，这种方法对硬聚氯乙烯等流动性差、易分解的塑料应用较少。但这种方法由于管子内外表面同时冷却，机头阻力小，故可以以高于外径定径的牵引速度进行生产，产量可提高。 用这种方法生产的管子适于充内压。由于机头流道长，料流稳定，竹节现象少，管材质量好。其内孔表面质量好，尺寸精度高，有利于管内流体的流动。但其缺陷多集中于外径，外观不及用外径定径所生产的管子的质量好。用这种方法生产管子，操作简单，不受压缩空气等因素的影响，但冷却水对机头温度有影响。有缺陷，不利于物料流动。用这种方法生产的管子，其外层先冷却，内层后冷却，物料收缩到先冷却的外层硬壳上，故外层处于压应力状态，而内层处于拉应力状态。 (2)外径定径：是靠管子外壁和定径套内壁相接触进行冷却来实现的。根据实现接触的方法，又可分管内充气加压定径法和在管外壁与定径套内壁之间抽真空的真空定径法。

塑料挤出机的主机是挤出机，传动系统和加热冷却系统组成。挤出系统挤出系统由螺杆、筒体、料斗、模具和模具组成。塑料通过挤出系统塑化成均匀的熔体，并在压力下由螺杆连续挤出。 螺杆是挤出机的部件，它关系到挤出机的应用范围，一般来说都，采用高强度耐腐蚀合金钢制造。 筒体：金属筒体，一般采用高耐热、耐高压、耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。筒体与螺杆配合，实现塑料的破碎、熔融、充气、压紧，并将橡胶连续均匀地输送到成型系统。一般来说，桶的长度是其直径的15-30倍，这样塑料就可以充分加热塑化。 料斗底部装有切断装置，用于调节和切断物料流动。模具由合金钢内套和碳钢外套组成，成型模安装在模头内。模头的作用是将塑料熔体变为平行直线运动、平稳地将塑料导入模套，并给塑料提供必要的成型压力。 塑料在机器中塑化压实后，沿着一定的流道通过多孔滤板，通过头颈部流入模具。模芯与模套适当配合，形成截面减小的环形间隙，使塑料熔体在芯线周围形成连续致密的管状涂层。为了保证模具中塑性流道的合理，消除积塑死角，经常安装分流套。 为了消除过程中的压力波动，设置了均压环。设有调整模芯和模套同心度的装置。根据物料流动方向与螺杆中心线的夹角，将挤出机机头分为斜角机头和直角机头。 模头用螺在机身上。模头中的模具具有模芯座，并用蝶形盖固定在机头进料口上。模芯座的前部设有模芯，模芯和模芯座的中心穿过芯线；在机头前部装有均压环，用于均压。挤出墨部由模套和模套组成，模套的位置可由螺栓支撑，容易调整模套与模芯的相对位置，以调整挤出层厚度的均匀性。 机头外侧设有加热装置。传动系统的作用是在挤出过程中驱动螺杆并提供螺杆所需的扭矩和速度，传动系统通常由电机、减速机和轴承组成。冷却装置是塑料挤出过程的必要条件。是目前挤出机通常采用的。 加热板安装在身体、颈部和头部。加热装置通过外部加热对筒体内的塑料进行加热，达到工艺操作所需的温度。具体来说，是为了消除螺杆旋转时的剪切摩擦产生的多余热量。 挤出机有两种冷却方式：水冷和风冷。一般来说，空气冷却更适合中小型挤出机，而大型挤出机则采用水冷或联合冷却。中心水冷主要用于螺杆冷却，提高物料的固体输送速率，稳定出胶量，提高产品质量。 但是，料斗的冷却是为了加强固体物料的输送功能，防止塑料颗粒因温度升高而粘堵料口，保证输送装置的正常运行