1)内径定径：塑料挤出机它是一种在具有很小锥度的芯模延长轴内通冷却水，靠芯模延长轴的外径确定管子内径的方法。管材从机头上出来后就套在冷却定型套、芯模延长轴上，使管材内表面冷却而定径。这种方法多用直角机头或偏心机头，便于冷却水从芯模后部流入冷却定径套，使管子内外部同时冷却(见图3-37)。这种方法特别适于PE、PP，尤其是要求内径尺寸稳定的包装筒。由于机头流道较长，这种方法对硬聚氯乙烯等流动性差、易分解的塑料应用较少。但这种方法由于管子内外表面同时冷却，机头阻力小，故可以以高于外径定径的牵引速度进行生产，产量可提高。 用这种方法生产的管子适于充内压。由于机头流道长，料流稳定，竹节现象少，管材质量好。其内孔表面质量好，尺寸精度高，有利于管内流体的流动。但其缺陷多集中于外径，外观不及用外径定径所生产的管子的质量好。用这种方法生产管子，操作简单，不受压缩空气等因素的影响，但冷却水对机头温度有影响。有缺陷，不利于物料流动。用这种方法生产的管子，其外层先冷却，内层后冷却，物料收缩到先冷却的外层硬壳上，故外层处于压应力状态，而内层处于拉应力状态。 (2)外径定径：是靠管子外壁和定径套内壁相接触进行冷却来实现的。根据实现接触的方法，又可分管内充气加压定径法和在管外壁与定径套内壁之间抽真空的真空定径法。

双螺杆挤出机具有摩擦产生的热量小、物料剪切均匀、螺杆输送能力较大、挤出成型平稳、料筒留料时间长、混合均匀等优点。双螺杆挤出机具有强制挤压、质量高、适应性大、使用寿命长、剪切速率小、物料不易分解、混合和塑化性能好、粉料直接成型等特点，具有温度自动控制、真空排气等优点。适用于硅胶管材、板材、异型材等产品的生产。 双螺杆挤出机的螺杆、机筒均采用先进的“积木式”设计，螺杆由套装在芯轴上的各种形式的螺块组合而成，筒体内的内衬套根据螺块的不同可以调整，从而根据物料品种等工艺要求灵活组合出理想的螺纹元件结构形式，实现物料的输送、塑化、细化、剪切、排气、建压以及挤出等各种工艺过程，从而较好地解决了一般难以兼顾的所谓螺杆通用性与专用性的矛盾，达到一机多用、一机多能的目的。“积木式”设计的另一优点是对于发生了磨损的螺杆和筒体元件可进行局部更换，避免了整个螺杆或筒体的报废，大大降低了维修成本。 双螺杆挤出机工作特性： 1、双螺杆挤出机主要用于生产管材、板材、挤出以及导异型材。挤出成型加工的产量比单螺杆的要高两倍或以上，能耗也比单螺杆挤出机的低。 2、单螺杆挤出塑料制品需要加入颗粒料生产，而双螺杆挤出机因为输送能力强，可能直接加入粉料挤出，省去了挤出的工序，使塑料制品加工成本降低。 3、双螺杆挤出机的剪切发热量小，对特料的热稳定性要求不高，可以减少一些稳定剂的用量，稳定剂的毒性作用相对减少，成本也降低。 4、双螺杆挤出机与一般间歇式或连续式反应器相比，其熔融物料的分散层更薄，熔体表面积也更大。极薄的、不断更新的表面层有利于化学反应的物质传递及热交换。双螺杆挤出机可使物料在输送中迅速而准确地完成预定的化学变化。在大搅拌反应器中不易制备的改性聚合物也能在双螺杆反应挤出机中完成，利用双螺杆挤出机进行反应加工，不具有容积小，可连续加工、节能、对原料及制品都有较大的选择余地，操作简便等特点。