对于很多朋友来说，双螺杆挤出机都是一个很熟悉的机器了，在很多化工企业，都需要用到这个机器。而且由于它良好的工作性能以及高效的工作效率，使它受到了很多企业的青睐。那么大家对于它还有哪些了解呢?下面给大家介绍双螺杆挤出机的工艺要点，以及在使用过程中的问题分析。 一、双螺杆挤出机的工艺要点 1、在挤出过程中，将材料从玻璃态转换为熔融态的过程，此外还需要在物料塑化所需的热量与所提供的热量之间保持平衡，从而使物料可以完成理想的塑化。 熔压也是非常重要的控制指标，由于物料在挤出过程中受模具阻力和螺杆各部分压缩比的影响，本身不是以常压存在的，不同的口模，螺杆各段的压缩比基本恒定的，不可变的。 2、在挤出速度不变前提下，提高或降低给料速度，给料段螺杆物料容积发生变化，排气段物料容积保持不变，故给料段、压缩段随压缩比变化。其熔压随之提高或降低，在给料速度不变前提下。提高或降低挤出速度，给料段螺杆物料容积亦发生变化。 排气段物料容积依然不变，故给料段、压缩段随压缩比变化，其熔压随之提高或降低，给料速度随挤出速度同步提高或降低。由于给料段螺杆物料容积不变，仅是因速度增加或减少，导致的熔压变化。 二、双螺杆挤出机的问题分析 1、绞刀严重磨损 绞刀与泥缸内壁的间隙太大，或绞刀叶片的螺旋角不对。应该在更换绞刀时应注意保持其间隙为3-5毫米，以及应按照设计的角度制作绞刀叶片。 2、表面过于粗糙 绞刀叶片的表面过于粗糙，泥料和叶片的摩擦力太大。因此在堆焊绞刀时不要成组堆焊，一次全部换完。应循序渐进，分批更换，以确保顺利出砖。 3、泥缸壁衬套严重磨损 绞刀叶片与泥缸壁间间隙过大，导致泥料在泥缸里的旋转运动太多，泥料出不来，也进不去。这时应更换新的泥缸衬套，或在其衬套内壁装上若干根平行或倾斜于轴向的肋条。以代替被磨掉的来复槽，阻止泥料无效的回转，增加其有效的挤出。 4、间隙过大 压泥刀板与绞刀的间隙过大压不下泥料。此时应调整或补焊、更新刀板，使其与绞刀叶片的间隙小于10毫米。

双螺杆挤出机是在工业生产中常见的一种机器设备，随着今年来挤出机的技术不断的开展，双螺杆挤出机凭仗其本身的优良特色逐步替代了单螺杆挤出机。那么它的首要控制参数有哪些呢?又有哪些螺杆组合呢?下面跟从小编的介绍，一起来简略了解一下吧。 双螺杆挤出机首要控制参数有哪些 螺杆的几个重要几许参数 1、螺杆直径(D) 与所要求的打针量相关：射出容积=1/4*π*D2*S(射出行程)*0.85;一般而言，螺杆直径D与 打针压力成反比，与塑化才能成正比。 2、运送段 担任塑料的运送，推挤与预热，应保证预热到熔点;结晶性塑料宜长(如：POM、PA)非晶性料次之(如：PS、PU、ABS)，热敏性 短(如：PVC)。 3、紧缩段 担任塑料的混炼、紧缩与加压排气，经过这一段的原料已经几乎全部熔解，但不一定会均匀混合;在此区域，塑料逐步熔融，螺槽体积必须相应下降，以对应塑料几许体积的下降，不然料压不实，传热慢，排气不良。 4、计量段 一般占20-25%螺杆作业长度，确保塑料全部熔融以及温度均匀，混炼均匀;计量段长则混炼作用佳，太长则易使熔体停留过久而产生热分解，太短则易使温度不均匀;PVC等热敏性塑料不宜停留时间过长。 5、进料螺槽深度，计量螺槽深度 进料螺槽深度越深，则运送量越大，但需考虑螺杆强度，计量螺槽深度越浅，则塑化发热、混合性能指数越高，但计量螺槽深度太浅则剪切热添加，自生热添加，温升太高，造成塑胶变色或烧焦，特别不利于热敏性塑料。 双螺杆挤出机螺杆组合 螺杆组合要考虑到主辅料性能与形状、加料次序与位置、排气口位置、机筒温度设置等等。一起，混料的目标十分庞杂，对每一个特定的混料过程都需要进行合理的螺杆组合。以下是螺杆组合的几个基本原则。 (1)在加料口处应选用大导程螺纹，以保证下料顺畅。 (2)在熔融段应选用小导程螺纹以建立起压力，从而对物料进行紧缩并熔融，可设置错列角为90°的捏合块以平衡压力，也可选用错列角为30°的捏合块对物料进行开始的散布混合。 (3)在混合段首要以剪切、细化并涣散物料粒子为目的，该段螺纹元件的设置非常复杂，需要设计人员具有丰厚的实际经历。在该段首要选用错列角为45°和60°的捏合块以加强剪切，辅助以特别元件如齿形元件或“S”形元件。 (4)在排气口或真空口前应设置反向螺纹元件或反向捏合块，在排气口或真空口处设置大导程螺纹元件，在排气口或真空口后再设置小导程螺纹元件。 (5)在均化段，应将螺纹导程渐变小来实现增压，减少背压段长度，一起留意选用单头螺纹与宽螺棱螺纹来提高排料才能，防止冒料。