我们常见的橡胶挤出机按照喂料方式可以分料冷喂料橡胶挤出机和热喂料橡胶挤出机，主要区别在于设备的喂料方式不同。冷喂料橡胶挤出机又叫强制性喂料橡胶挤出机，主要依靠传送辊把橡胶强行输送给橡胶挤出机的螺筒而进行处理加工。这种喂料方式可以保证橡胶的挤出压力从而保证橡胶产品能够均匀稳定的挤出生产出来，这个要依靠精确的温度控制系统做支撑。而热喂料橡胶挤出机则是直接向橡胶挤出机螺筒填充热炼好的橡胶，这种热炼方式可以减小对产品生产过程的动力要求。而且可以加速原料的混炼时间，所以说热喂料橡胶挤出机的生产效率通常是比较高的。但是由于温度和吃料不能保证均匀性，所以橡胶挤出机挤出产品的时候的稳定性和精确性并不高。也因为这样冷喂料橡胶挤出机多被用作橡胶产品的直接挤出成型，而热喂料橡胶挤出机则是多用于产品的预成型或者是过滤。

塑料挤出过程中的出现黑点问题是一个常见的故障现象。尤其是在彩色、浅色产品上表现尤为突出，塑料挤出机挤出出现黑点怎么办?在抽粒的过程中，碰到所抽好的颗粒出现黑点是一个比较常见的问题。如何应对在塑料挤出过程中出现黑点的问题，而导致这样的现象出现究竟是塑料挤出机的问题、原料的问题，还是其它的因素导致的呢？ 为了尽可能的避免碳化对塑料制品的危害，关键在于有效预防，把损失降到 ，要深入了解碳化的本质，还要善于运用有效的解决方法，在解决和预防塑料制品碳化的每个环节，都需要我们去严格控制。 为了快速清理机器中的碳化物，必须使用较硬的塑料或其回收材料和白色矿物油进行清理，温度应适当提高10~15℃。此时，应考虑小型挤出机对塑料的塑化能力，对于能塑化超高分子量塑料的大中型挤出机。可用超高分子量塑料或其回收材料和白色矿物油清洗，由于超高分子量塑料具有较好的硬度，当温度较高时，清洗对象会软化，从而变得容易脱落，有利于碳化物被塑料熔体带出，在清洗过程中，挤出机的转速多次在低速和高速之间反复切换。如果电机负载仍有余量，挤出机可以在运行过程中反复停止和重启几次，以进一步提高清洁效果，当熔体中的碳化物(黑点)明显减少时，更换普通塑料并清洗至干净，然后逐渐调节到合适的温度即可实现正常生产。 在塑料产品的实际生产中，进料口通常在塑料挤出机关闭之前被隔离，挤出机和机头中的塑料熔体被移除，每个区域的温度被关闭，然后电源被关闭，由于塑料熔体对金属有很强的粘附力，每次机器停机时都不可能完全消除它。 ，总会有一薄层塑料熔体牢固地粘附在挤出机的机筒和机头以及螺杆的内壁上。机器停机后，设备会自然冷却，并在下一次加热过程中长时间保持高温，导致明显的热劣化，逐渐变黄，变成碳化物，按照传统的停机方法，机头的模口和进料口两端没有采取有效的密封措施，导致空气进入机器产生氧化，导致机器内残留塑料的热劣化加剧，为碳化提供了有利条件。 由于设备为金属结构，其热膨胀系数与塑料有很大的不同，碳化塑料对金属的附着力降低，容易从塑料制粒机的筒体内壁、机头内壁和螺杆上脱落，混入塑料熔体中。导致产品内外壁出现许多黑点，容易出现穿孔或泄漏等质量问题，经过长时间的关机、加热和重启后。塑料制品上容易出现许多大大小小的黑点，不能满足产品的质量要求，这些黑点是机器中残留塑料热降解后的碳化物。