随着我国社会建设的不断深入，钣金件逐渐应用在了人们生活中。通常情况下，钣金加工是用金属薄板进行冷加工的工艺，从而得到符合应用需求的钣金配件。 通常情况下，钣金件具备较为明显的强度、重量以及成本等优势，同时相对于传统的零部件具备更加优良的到点性能，所以，截至目前，钣金件已经逐渐地被应用在了我国电子、通信等高科技领域， 与此同时，人们对于钣金件的质量和功能也逐渐提出了更高的要求，由此，针对原有的钣金件加工工艺进行适当的优化，就成为钣金加工人员研究的重点。根据实际的研究，本文认为应从钣金件加工环节四项基础冷加工环节的应用入手逐一进行有关加工工艺的优化工作。 1冲裁环节 首先，就冲裁环节来说，通常情况下冲裁是指通过对模具的冲模，进而致使钣金材料之间相互的分离，从而实现钣金的分离，这一环节通常被应用在加工形状相对比较简单的零部件加工环节，从而实现加工形状 程度较高的同时较大程度上减少材料的浪费。 在这一环节，首先应针对冲裁钣金部件的外形进行控制，可以在冲裁剪的外部和内孔的转角区域，应该设置圆弧的方式进行转角的过度，避免角度尖锐的同时减少因后续热处理环节不当所造成的模具开裂的问题，影响后续的钣金构建；而后，应该针对冲孔及其小值进行优选。通常情况下，在进行钣金件的冲孔时，如果冲裁钣金件的冲孔尺寸小会在很大程度上降低对冲床的负载施放，但是如果过小的话，就容易造成模具所承载压力的数据骤然则更加，进而影响实际模具的质量情况。例如，在这一环节应该根据不同的钣金件荷载目标进行有关钣金件冲孔的设置，基本状态下应保证孔径的长度在两倍的孔间距以上，并大于3.00毫米。后，针对冲裁件上的悬臂和凹槽设置应该在实际的工艺应用环节避免过狭或过长，从而提升有关模具刀口强度的同时控制悬臂的切口宽度应大于两百的钣金厚度。 2折弯环节 折弯环节通常情况下是指将钣金材料防治在折弯设备上，通过上模或下模的压力使其发生钣金材料的弹性形变，并在发生弹性形变后按照实际的设计方案发生可塑性形变的过程。 在这一环节的应用过程中，应该根据实际的设计需求，选择不同的零件设置尺寸，并根据钣金原料的厚度情况确定折弯的实际操作。根据实际的折弯经验来说，在折弯环节容易出现局部的异常形变，进而影响钣金件的外观质量和实际应用情况，所以，在实际的操作环节，想要针对折弯环节进行工艺的优化应该由操作人员根据实际情况进行预先的切口，从而避免后续变形的问题。与此同时，当零部件需要进行多次的折弯操作时，应该在进行全部的折弯操作环节进行全面的预估，避免先行的折弯操作影响后续的折弯工序，从而达到预期的钣金件设计目标。 3压铆环节 钣金件的压铆环节，是指将钣金材料通过压力的作用，使得钣金材料发生形变进而将其耦合在一起，这一工艺通常情况下被应用在螺钉压铆、螺栓压铆等环节，就落幕的压铆操作环节来说，通常情况下螺母呈现圆形并一段带有压花型的齿轮和导线槽口。所以，针对钣金件的压铆环节不仅仅将原有螺母的制作环节进行了质量上的优化同时也避免了焊接工作的进行。 如果想要收获较好的设计方案，首先，可以在实际的压铆环节根据不同压制螺栓的高度选择不同规格的模具，并对压铆装置的压力释放情况进行调整，保证螺母压制质量的同时避免出现废件的问题。其次，可以在压铆结构设置的环节，选择适配的钣金尺寸，进而保证压铆结果的同时避免钣金件压制环节的脱出。 4焊接环节 焊接环节，是整个钣金件加工过程中冷作环节中将其各部分结构连接到一起的重要方式之一，所以，通常情况下这一环节都会被放置在高温的背景下进行操作。就目前来说，常见的焊接方式大都通过有氩弧焊、接触点焊等方式进行。 所以，在实际的焊接环节，应根据不同钣金件的性质进行不同焊接方法的选择，较大程度上保证焊接形变的减少同时提升焊接的实际效率情况。例如，在实际的焊接环节，首先应确定留有的足够的焊接控制，其次，需要将焊接部位的长度控制较准确，避免出现钣金走形的同时优化焊接点的荷载情况。

当节能型塑料挤出管材生产线的管材挤出产量超过700kg/h时，一般需要配备内部空气冷却系统对管材进行冷却。但是，由于没有相应的回收装置，冷却过程中产生的热量通常都是被直接排出去。为了有效地利用这些能量，节约能耗和生产成本，张家港沙洲机械公司开发出了一种新型的热回收利用系统。该系统可收集管材在冷却过程中释放的热能，并用其加热原料。据介绍，该系统在对热量进行回收的过程中，还能够加速管材的冷却，从而缩短管材的冷却时间。 界面友好型操作控制装置的使用，使得挤出生产的操作管理更加直观，同时也提高了对于特殊情况的响应能力。另外，该生产线还提供了多个优化工程方案，以满足挤出生产的灵活性和高效性需求。这些方案包括：重新使用回收料（如发泡聚氯乙烯、多层聚乙烯和聚丙烯等）开发多层管材制品；加工新一代原材料（如聚乙烯-RC、聚丙烯-Rb和有机填料等）；使用较高比例的回收料和/或填料；直接挤出回收材料等。