在使用挤出机过程中，必须将熔融物料中的气体排放，如果这些气体无法排出，产品表面或内部可能存在孔隙、气泡和表面不平整、对产品的物理机械性能、化学性能和电气性能都有很大影响。进料口和机头之间有1~2个排气口，可以去除熔融挤出料中的水份和其它挥发份。但是钢的圆筒形开口经常出现，主要的问题是从排气口冒出，料量少会影响挥发份的排放，造成产品质量下降；大量的物料流失会堵塞排气孔，甚至造成停机。 冒料通常有两个原因， ，螺杆设计不当，物料在排气口处发生倒流；二是排气口设计不合理，熔料通过排气口时会被挂起。找出原因首先从排气口看螺杆内物料是否倒流，对于多数排气式挤压机，在螺杆上可以看到旋转着向前移动的熔体。一般而言，螺旋槽充料程度不超过50%，要是超过，不但影响排气效果，也会导致排气口冒料；在时间不足50%时，螺旋运转正常。出水可能是由于排气孔或分流元件的设计不当所致。 1.螺旋因素 排气式螺杆多采用多阶设计，这种设计的优点是，在排气口是常压的，材料不会外流。具有排气口的挤出机需要两阶螺杆，有两个排气口需三阶螺杆。每一阶有常压段、压缩段及计量段，第1阶起始段为常压加料段，第2阶为常压排气段，也就是排气口所在的位置。 对排气式挤出机的螺杆设计主要存在两个问题：一，到了排气口，原料必须完全熔化，排放挥发份；二，第二级螺杆的进给量必须大于 阶，以便在第二阶开始处螺槽中填满，这将使排气口保持常压状态。如果 阶螺杆的进给量大于第二阶螺杆，挤压机上的熔体会被倒出来。为了解决这一问题的 终答案，可以减少 阶的进给量，也可以提高第二阶的进给量。 2.工艺条件 简单快捷的解决冒料的方法是改变工艺条件。例如冷却，增加钢筒或螺杆上的摩擦和剪应力，增加钢筒表面的摩擦或粘度，从而增加输送量。 阶的进给量可以通过以下几种途径减少： (1)提高钢圆筒2区和3区的温度。 (2)冷却一阶螺杆。 (3)使用饥饿式喂料。 (4)调整供料仓温度(需要反复试验)。 提高第二阶进料量可采用以下方法： (1)降低二阶钢柱的温度。 (2)提高二阶螺杆的温度。 (3)提高头部温度。 (4)增加头部间隙或减少头部阻力。 (5)减少过滤网数目。 (6)使用有更大间隙的过滤网。 变更加工条件仍不能解决的，只能用别的方法，比如重新设计螺纹，减小头部阻力，延长螺杆和钢筒的长度，或者在挤出机和机头之间装一个齿轮泵。齿轮泵的安装可解决进水问题，但是比新的螺杆花费更多。 3.排气口 若排气孔上的螺纹只是部分充满，排气管仍有冒出物，然后，排气孔的设计就存在一些问题。排气孔应比滚动的料流宽，保证出口不会被熔体堵塞。与此同时排气管的开口也不要太大，从而缩短了熔体停留时间和物料膨胀时间。 一般情况下的操作，螺旋槽半充液，这个时候，排气管是常压的，实际上滚动式熔融料仍然存在压力，压强为0.21～0.或者35MPa以上，足够膨胀出料口上的熔料。如此排气孔在设计时应考虑到物料正常的粘弹膨胀，不然一部分滚动式的物料流动将被“挂起”，堆在分流元件上。熔体的料流膨胀率取决于通过排气管的时间。长期逗留，扩张。待机时间又由螺杆转速和排气孔尺寸控制，增加螺杆转速可以缩短停留时间。因此，低速挤压比高速挤压冒出物严重。 然而，排气孔开口越大，还会有更长的停留。如果熔体在排气管里堆积起来，这会堵塞排气管，这个方案是通过改变排气口的开口来满足熔体在排气口的正常膨胀。如滚动式料流膨胀5~10毫米，若要打开排气孔，其深度应至少5~10mm。 4.排气管的分流元件。 就拿现实生活来说吧，使用150mm刚打磨好的带排气孔的单螺杆挤出机挤出片材时，严重冒出物料不能生产合格的产品。操作者要检查排气口处的螺槽内的熔料，但是根本看不见螺旋，因此，分流元件的设计存在着很大的问题，操作者必须取出分流元件以检查螺槽是否满满。经检查，螺槽只满40%，解释了螺旋设计的合理性。 然后，故障的焦点就集中到分流元件上了。虽然它是挤出机的 制造商，但是在分流元件的设计上却存在严重缺陷。检测分流元件时，在上阶发现排气口上不仅有一个能使物料正常膨胀的底部切口，下阶同样设有这个入口。完全不需要设计上阶螺杆底切口，并且这一切口的设置极其不利，由于增加了熔池在排气孔上的停留时间，并使熔池进一步膨胀，在排气口处增加熔体压力的积累。 另一个问题是平口和矩形的排气孔，它比直口形状更难清洗若分流器设计合理，排气孔应该垂直于钢筒的半径。根据上述分析，就可以采用以下两种方式对分流元件进行修补：用金属填充上阶底部的切口；第二，长方形开口改为径向，能让操作者看到螺杆内的熔料状况。通过以上改进方法，处理好冒料问题，并且生产出高质量的产品。

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