在使用挤出机过程中，必须将熔融物料中的气体排放，如果这些气体无法排出，产品表面或内部可能存在孔隙、气泡和表面不平整、对产品的物理机械性能、化学性能和电气性能都有很大影响。进料口和机头之间有1~2个排气口，可以去除熔融挤出料中的水份和其它挥发份。但是钢的圆筒形开口经常出现，主要的问题是从排气口冒出，料量少会影响挥发份的排放，造成产品质量下降；大量的物料流失会堵塞排气孔，甚至造成停机。 冒料通常有两个原因， ，螺杆设计不当，物料在排气口处发生倒流；二是排气口设计不合理，熔料通过排气口时会被挂起。找出原因首先从排气口看螺杆内物料是否倒流，对于多数排气式挤压机，在螺杆上可以看到旋转着向前移动的熔体。一般而言，螺旋槽充料程度不超过50%，要是超过，不但影响排气效果，也会导致排气口冒料；在时间不足50%时，螺旋运转正常。出水可能是由于排气孔或分流元件的设计不当所致。 1.螺旋因素 排气式螺杆多采用多阶设计，这种设计的优点是，在排气口是常压的，材料不会外流。具有排气口的挤出机需要两阶螺杆，有两个排气口需三阶螺杆。每一阶有常压段、压缩段及计量段，第1阶起始段为常压加料段，第2阶为常压排气段，也就是排气口所在的位置。 对排气式挤出机的螺杆设计主要存在两个问题：一，到了排气口，原料必须完全熔化，排放挥发份；二，第二级螺杆的进给量必须大于 阶，以便在第二阶开始处螺槽中填满，这将使排气口保持常压状态。如果 阶螺杆的进给量大于第二阶螺杆，挤压机上的熔体会被倒出来。为了解决这一问题的 终答案，可以减少 阶的进给量，也可以提高第二阶的进给量。 2.工艺条件 简单快捷的解决冒料的方法是改变工艺条件。例如冷却，增加钢筒或螺杆上的摩擦和剪应力，增加钢筒表面的摩擦或粘度，从而增加输送量。 阶的进给量可以通过以下几种途径减少： (1)提高钢圆筒2区和3区的温度。 (2)冷却一阶螺杆。 (3)使用饥饿式喂料。 (4)调整供料仓温度(需要反复试验)。 提高第二阶进料量可采用以下方法： (1)降低二阶钢柱的温度。 (2)提高二阶螺杆的温度。 (3)提高头部温度。 (4)增加头部间隙或减少头部阻力。 (5)减少过滤网数目。 (6)使用有更大间隙的过滤网。 变更加工条件仍不能解决的，只能用别的方法，比如重新设计螺纹，减小头部阻力，延长螺杆和钢筒的长度，或者在挤出机和机头之间装一个齿轮泵。齿轮泵的安装可解决进水问题，但是比新的螺杆花费更多。 3.排气口 若排气孔上的螺纹只是部分充满，排气管仍有冒出物，然后，排气孔的设计就存在一些问题。排气孔应比滚动的料流宽，保证出口不会被熔体堵塞。与此同时排气管的开口也不要太大，从而缩短了熔体停留时间和物料膨胀时间。 一般情况下的操作，螺旋槽半充液，这个时候，排气管是常压的，实际上滚动式熔融料仍然存在压力，压强为0.21～0.或者35MPa以上，足够膨胀出料口上的熔料。如此排气孔在设计时应考虑到物料正常的粘弹膨胀，不然一部分滚动式的物料流动将被“挂起”，堆在分流元件上。熔体的料流膨胀率取决于通过排气管的时间。长期逗留，扩张。待机时间又由螺杆转速和排气孔尺寸控制，增加螺杆转速可以缩短停留时间。因此，低速挤压比高速挤压冒出物严重。 然而，排气孔开口越大，还会有更长的停留。如果熔体在排气管里堆积起来，这会堵塞排气管，这个方案是通过改变排气口的开口来满足熔体在排气口的正常膨胀。如滚动式料流膨胀5~10毫米，若要打开排气孔，其深度应至少5~10mm。 4.排气管的分流元件。 就拿现实生活来说吧，使用150mm刚打磨好的带排气孔的单螺杆挤出机挤出片材时，严重冒出物料不能生产合格的产品。操作者要检查排气口处的螺槽内的熔料，但是根本看不见螺旋，因此，分流元件的设计存在着很大的问题，操作者必须取出分流元件以检查螺槽是否满满。经检查，螺槽只满40%，解释了螺旋设计的合理性。 然后，故障的焦点就集中到分流元件上了。虽然它是挤出机的 制造商，但是在分流元件的设计上却存在严重缺陷。检测分流元件时，在上阶发现排气口上不仅有一个能使物料正常膨胀的底部切口，下阶同样设有这个入口。完全不需要设计上阶螺杆底切口，并且这一切口的设置极其不利，由于增加了熔池在排气孔上的停留时间，并使熔池进一步膨胀，在排气口处增加熔体压力的积累。 另一个问题是平口和矩形的排气孔，它比直口形状更难清洗若分流器设计合理，排气孔应该垂直于钢筒的半径。根据上述分析，就可以采用以下两种方式对分流元件进行修补：用金属填充上阶底部的切口；第二，长方形开口改为径向，能让操作者看到螺杆内的熔料状况。通过以上改进方法，处理好冒料问题，并且生产出高质量的产品。

螺杆的塑料挤出机是塑料成型加工 主要的设备之一，它通过外部动力传递和外部加热元件的传热进行塑料的固体输送、压实、熔融、剪切混炼挤出成型。螺杆挤出机自诞生以来，经过近百年的发展，已由普通螺杆挤出机发展为新型螺杆挤出机。尽管新型螺杆挤出机种类繁多，但就挤出机理而言，基本是相同的。传统螺杆挤出机挤出过程，是靠机筒外加热、固体物料与机筒、螺杆摩擦力及熔体剪切力来实现的。“摩擦系数”和“摩擦力”，“粘度”和“剪应力”是影响传统螺杆挤出机工作性能的主要因素，由于影响“摩擦”和“粘度”的因素十分复杂，因此，传统螺杆挤出机挤出过程是一个非稳定状态，难以控制，对某些热稳定性差、粘度高的热敏性塑料尤为突出。自60年代以来，世界上各国学者对螺杆挤出机理进行了大量研究，也取得了明显的成就，但由于他们的研究大多局限于传统塑料挤出成型机理、机械结构形式和换能方式，因而一直未能取得重大突破。传统螺杆挤出机所存在的如体积庞大、能耗高、噪音大、产品质量提高难等一系列缺点没有得到根本解决。 1979年，瞿金平教授在多年教学、科学研究实践中，经过长期观察思索和理论研究后，在总结前人研究的基础上，大胆提出将振动场引入挤出成型全过程的设想，并对传统螺杆挤出机结构进行彻底变革。经过两年的艰苦努力，1990年终于研制出 台塑料电磁动态塑化挤出机原理样机，原理样机采用直接换能方式，将振动场引入塑料化挤出全过程，从原理到机械结构都完全不同于传统螺杆挤出机，克服了传统设备的许多缺陷，具有体积小、重量轻、制造成本低、能耗低、噪音小、塑化混炼效果好等优点。1990年底，国家科委火炬高技术产业开发中心组织专家们经过考察和答辩后，将其列入1991年 火炬计划预备项目，进行研制开发。1991年7月，系列研究之一的“塑料共挤出设备的机电磁一体化研究”获“霍英东青年教育基金”的资助。在该基金的资助下，对塑料电磁动态塑化挤出机理共挤复合机理进行深入研究，在国内外 提出了聚合物电磁动态塑化挤出工程原理，建立了比较完善的聚合物动态固体输送、熔融、熔体输送数学模型，阐明并定量地描述了聚合物动态塑化挤出过程的基本规律。依据新原理研制出国内外首创的“塑料电磁动态塑化挤出设备”。 双螺杆市场创新技术趋势：双螺杆加工技术已经成为塑料加工业应用极为普遍的一种加工手段，相应的竞争也极为激烈。如何在激烈的竞争中立于不败之地?不同供应商纷纷推出各有特色的创新技术以赢得市场。高速、高产量高速、高效、节能一直是近年来国际塑料机械不断改进的主旋律。高速和高产量可使投资者以较低的投入获得高额的回报。但是，螺杆转速高速化带来一系列极待解决的问题：如物料在螺杆内停留时间短，容易引起物料混炼塑化不均;过高剪切可能造成物料急骤升温和热分解;可能出现挤出稳定性问题;需要高性能辅机和精密控制系统与之配套;螺杆与机筒的磨损问题以及减速传动箱设计问题等。因此，针对高速化可能带来的问题提供解决方案，便是双螺杆供应商技术创新的重要方向之一。德国贝尔斯托夫(Berstorff)公司推出的新型双螺杆挤出机-ZEUTX系列，性能与众不同之处在于拥有优异的螺杆直径/生产率比。螺杆设计 转速达1200rpm，扭矩大，挤出产能在100～3500kg/h之间。可同时进行物料的混炼、反应、排气等工序。机筒和螺杆采用了模块式设计，能满足各种特殊工艺要求，具备优异的加工工艺灵活性，还配有ZSEF型侧边喂料器，可实现高的固体颗粒输送率，切粒机可匹配不同的产率和材料加工。 为了适应高速、高产的需要，该挤出机拥有多处改进。装备了筒式加热器，可在极短时间内完成挤出机的升温工作， 加热温度可达450℃;冷却流道设计真正实现了逆向流冷却，优化了冷却系统;配置了“弓形夹紧装置”，更换机筒的时间可比传统螺栓连接型更快;机筒采用了带有专利的高频淬火硬化工艺，赋予 的耐磨性能，从而省去了昂贵的耐磨衬套;另外，还配备有该公司的 工艺控制系统。多功能化在功能方面，双螺杆挤出机已不再局限于高分子材料的成型和混炼，其用途已拓展到食品、饲料、炸药、建材、包装、纸浆和陶瓷等领域。此外，将混炼造粒与挤出成型工序合二为一的“一步法直接挤出工艺”也非常具有吸引力。 WPC(木塑复合材料)用于户外应用，如作甲板铺板和栅栏已经有相当长的时间，特别是在美国。公司专门开发了Fiberex系列，并不断使它 化以用于WPC成型。第四代Fiberex，具有一个加长的、耐磨加工单元，能充分满足顾客的不同要求，并达到高的产量。在去年的NPE展览会上，公司演示了整条Fiberex中试生产线，生产线配有一台生产量为200kg/h(440lb/h)的FiberexT58挤出成型机，用于成型加工75%木粉填充量的PP配混物。生产线制造一种用于家具工业的异型材，壁厚2.5mm，挤出定型速度2m/min。大型化和精密化实现挤出成型设备的大型化可以降低生产成本，对于大型双螺杆造粒机组、吹膜机组、管材组更是如此。在中国，大型化设备长期依赖于进口，现正在进行大型双螺杆造粒机组国产化研究。精密化可以提高产品的含金量，如多层复合共挤薄膜。熔体齿轮泵作为实现精密挤出的重要手段应加大力度进行开发研究。国际知名供应商在大型挤出机开发方面已有大量成熟的技术。为了满足不同客户的需要，JSW提供从TEX30到TEX400不同规格的双螺杆挤出机。其 大的双螺杆挤出机TEX400机筒直径443mm，总长35m，总重量达320吨。Yanbu国立石油公司不久前向W&P公司订购了一台大型双螺杆ZSK320挤出机，包括电机、造粒机以及水冷系统，总值超过2000万欧元。根据不同聚合物品种与粘度，其产量达每小时25-50吨。