常规螺杆的结构及参数螺杆是完成塑料塑化和输送的关键部分。塑料挤出机的生产率、塑化质量及动力消耗等都主要取决于螺杆的性能。螺杆可分为常规螺杆和新型螺杆。 单螺杆塑料配套挤出机配套PID温控仪常规螺杆是指从加料段到均化段为全螺纹的三段式结构的螺杆。生产中常用的规螺杆有(螺距不变而螺槽深度变化的)渐变型螺杆和突变型螺杆两大类。渐变型螺杆是指由加料段较深螺槽向均化段较浅螺槽的过渡，是在一个较长的螺杆轴向距离内完成的，如图3一3所示。而突变型螺杆的上述过渡是在较短的螺杆轴向距离内完成的。渐变型螺杆对物料的剪切作用较小，且对大多数物料能提供较好的热传导，因此多用干软化温彦技围较大的非结晶型塑料。突变型螺杆由于压缩段较短〔(3一5)D〕，有的只有(1~2)D,对物料能产生较大的剪切作用，故适用于粘度较低具有突变熔点的结晶型塑料，如尼龙、聚烯烃等。时于高粘度塑料易引起局部过热，不宜使用。 螺杆直径:这是一个重要参数，挤出机规格用它来表示。螺杆直径已标准化，我国塑料挤出机标准所规定的螺杆直径系列为:20、30、45、65、90.120、200,250,300mra0应根据所加工制品的断面尺寸，加工塑料的种类和所要求的生产率来选用一定直径的螺杆。一般生产率要求越高，制品断面尺寸越大，则螺杆直径越大。如果用大直径的螺杆生产小截面的制品，不仅不经济，而且使工艺条件难于掌握。 螺杆的长径比;它也是螺杆的一个重要参数。当其它条件不变时加大长径比，等于螺杆长度增加，物料在料筒中所经的路程墩大，使塑化更充分更均匀，有利于提高制品质量、另外，叼D加大后(Ls也相应增加)可减少压力流和漏流，提高了挤出机的生产能力。但是对热放性塑料，过大的长径比易造成塑料停留时间过长而产生热分解，并且长径比增大后螺杆和料简的加工制造和安装都较困难，功率消耗增大，容易因螺杆自重弯曲使料筒和螺杆端部间的间隙产生不均匀现象，甚至可能胡磨料筒，影响挤出机的寿命。因此应根据加工塑料的性能、所需产品质量和生产率要求来确定长径比。一般对难加工的塑料(如含氟塑料)、T化质量要求较高(如吹膜)或挤出质量较高的情况，选用较大的长径比。目前塑料挤出机螺杆的长径比多为20,25,28，30。国外已经出现长径比达43的螺杆。

从机头挤出的管材坯温度较高，塑料挤出机仍处于溶体状态，形状不能固定，因此需要经过定型装置对物料加以冷却，达到精整尺寸的同时将其形状固定。该过程常采用定径套来完成。管材挤出定性有两种方法：内径定性和外景定行法。 1.内径定性法 内径定性法是一种在具有很小锥度的芯模延长轴内通冷却水，靠芯模延长轴的外径确定管材内径的方法。这种方法多用于直角式机头和侧向式机头。 内径定型法由于管材内、外壁同时冷却，因此具有以下特点：机头阻力小，管材内孔圆度好；无分流器以及支架产生的融合纹，管材经向强度好；机头流到较长，流料稳定，管材质量好；产量较高，操作方便，不需压缩空气装置或真空泵等。 2.外径定型法 外径定型法主要包括内压法、真空法、挤模法和顶出法。 内压法是指管内通入压缩空气，管外加冷却定径套，使管材外表面贴附在定径套表面而冷却定型的方法。 真空定径法是指管外抽真空，使管材外表面吸附在定径套内壁冷却定外径尺寸的方法，硬质upe管可用这种定型方法。 挤模定型法又称定型板定型法，他是用一块带有圆孔的薄板代替定径套，这种方法使用与小口径厚壁管材，口模内径比管材的外径大1-2mm。 定出法这种方法的管材挤出成型时不用牵引装置。定出法一般用于生产小口径厚壁硬质upe管，其优点是设备简单、操作容易，但管材与芯模和定径套内壁运动阻力大，且挤出速率不能太快。