1.分流器及其支架塑料挤出机分流器是机头模具中首先与熔料接触的零件，分流器的功能是把由分流板流过来的熔融料，经过分流器时被分成圆环形，在经过分流器固定在一起的芯模而形成。分流器支架，反流器支架是连接与支撑分流器和芯模的一个定位零件，分流器和芯模的工作位置由分流器支架固定，以保证分流器和芯模组合后的中心线与螺杆中心线重合。 2.口模塑料挤出机口模是成型管材外表面的零件，口模在芯模的外围，两者配合形成一个环形空腔，熔料从这里面经过时，由于空腔容积逐渐缩小而受到压力，使熔料在此外处成型为密实的管坯形状。口模与芯模的平直段是管材的定性部分。 塑料挤出机口模平直部分的长度应能保证将束的料流完全汇合。它与塑料的性质，管材的形状、壁厚、直径大小及牵引速度有关。其值可根据管材外径或壁厚来确定。 1.开机前的准备工作 （1）用于塑料挤出机挤出生产的物料应达到所需要的干燥要求，必要时还需进一步干燥。 （2）根据产品的品种、尺寸，选好机头规格，按下列顺序将机头装好：装机头法兰、模体、口模、多孔板及过滤网。 （3）接好压缩空气管，装上芯模电热棒及机头加热圈，检查用水系统。 （4）调整口模使各处间隙均匀，检查塑料挤出机主机与副机中心线是否对准。 （5）启动个运转设备，检查运转是否正常，发现故障及时排除。 （6）开启电热器，对机头、机身及辅助均匀加热升温，带个部分温度比正常生产温度高10度左右，恒温30-60min，是机器内外温度一至。 2.开机操作 开机是生产中的重要环节，控制不好会损坏螺杆和机头，温度过高会引起塑料分解，温度太低会损坏螺杆、机头及机筒。 3停机操作 （1)关闭上料系统，停止加料。 （2）将塑料挤出机内的塑料尽量挤净，以便下次操作。 （3）带物料基本排空后，关闭主机电源。 （4）关闭各段加热器、冷却水泵电源。 （5)关闭各进水管阀门。

挤出成型温度控制贯穿于塑料挤出机加料段（给料段）、熔化段（压缩段）和计量段（均化段），温度升高的热量来源一在于外部加热，二来自于内部机械摩擦、剪切等。给料段和计量段是整个挤出过程温度控制的重点和难点，需要切记的是，温度控制主体是物料温度，而不是螺筒和模具的温度，以下温度控制机设置知识仅供在实际中参考。 1、给料段的料筒温度一般控制在100~140℃。若给料温度过低，使固体输送区延长，减少了塑化区和熔体输送区的长度，会引起塑化不良，影响产品质量。实操中，也有建议给料段温度设定在185-195℃，因为给料段温度是电加热器传递热给螺筒、显示的温度是该段螺筒的温度，并非是物料温度。物料温度往往远远低于显示温度，实际中物料温度仅仅为100~130℃. 2、物料塑化区的温度控制在170~190℃。控制该段的真空度是一个重要的工艺指标，若真空度较低，会影响排气效果，导致管材中存有气泡，严重降低了管材的力学性能。为了使物料内部的气体容易逸出，应控制物料在该段塑化程度不能过高，同时还要经常清理排气管路以免阻塞。料筒真空度一般为0.08~0.09MPa。 3、计量段的温度应略低，一般为160~180℃，依据挤出机剪切性能和挤出量大小而定，确保显示温度≤l85℃。对于upe这样的热敏塑料，不应在此段停留时间过长，螺杆转速一般为20~30r/min。机头是挤出制品成型的重要部件，它的作用是产生较高的熔体压力并使熔体成型为所需的形状。熔体温度过高会加速upe分解形成制品发黄、变色线、发泡等等影响制品质量的情况出现。因此、必要时可采用螺杆温度、给料速度等方法分别进行调节。 4、挤出模具模体温度控制，目的是为防止熔体在模体内降温，一般设定在185℃左右，大部分产品的生产过程中，温度设置在这区间都没问题，个别产品(波纹管)比这要高、达到190℃。 5、口模段温度：一般设定在190℃～210℃，视产品挤出时表面光亮度与挤出压力大小而定。一般来说，适当增加口模温度，可以少量降低挤出机的内部的摩擦剪切热的产生，反之亦然。