提高螺杆的转速是影响一台精密挤出机产能 关键的因素。螺杆转速不仅是提高对物料的挤出速度和挤出量，更重要的是使挤出机在实现高产量的同时得到好的塑化效果。 以往要提高挤出机产量，主要的办法是加大螺杆直径。虽然螺杆直径增大后，在单位时间内挤出的物料会增加。但挤出机不是螺旋输送机。螺杆除了挤出物料，还要对塑料进行挤压、搅拌、剪切，使塑料塑化。在螺杆转速不变的前提下，大直径大螺槽的螺杆对物料的搅拌、剪切效果不如小直径的螺杆。 因此，现代挤出机主要通过提高螺杆转速的方法提高产能和制管质量。 普通挤出机的螺杆转速，传统的挤出机是60转到90转(每分钟，下同)。而现在一般已提高到100~120转。高速一点的挤出机达到了150转到180转。国外报导某挤出机生产厂商生产的挤出机螺杆转速在200转以上，甚至达到了1000多转。 螺杆直径不变而提高螺杆转速，螺杆所承受的扭矩会增大，扭矩达到一定程度时，螺杆有被扭断的危险。但是通过改进螺杆的材料和生产工艺，合理设计螺杆结构，缩短进料段长度，提高物料的流速，降低挤出阻力，可以减少扭矩、提高螺杆的承受能力。如何设计 合理的螺杆，在螺杆能够承受的前提下， 大限度地提高螺杆转速，这需要专业人员通过大量试验获得。 同样螺杆直径的挤出机，高速高效的挤出机比常规的挤出机所消耗的能量多，电机功率要加大是必须的。高速的65挤出机，要配55千瓦至75千瓦的电机。高速的75挤出机，要配90千瓦至100千瓦的电机。高速的90挤出机，要配150千瓦至200千瓦的电机。这比普通挤出机所配置电机功率大一至二倍。 同样螺杆直径的挤出机配了较大的电机，看起来是费电，但如果按产量计算，高速高效的挤出机要比常规的挤出机节能。例如一台普通型的90挤出机，电机为75千瓦，产能是180公斤，每挤出一公斤物料消耗0.42度电。而一台高速高效的90挤出机，产能是600公斤，电机是150千瓦，每挤出一公斤物料只消耗0.25度电，单位挤出量的耗电量只有前者的60%，节能效果是显著的。而且这还只是比较了电机的耗能，如果再把挤出机上加热器和风机等装置的用电量考虑进去，能耗的差别就更大。大螺杆直径的挤出机要装较大的加热器，散热面积也增大。因此同样产能的两台挤出机，高转高效的新型挤出机机筒小一些，加热器耗能比传统的大螺杆挤出机的少，在加热方面也节约了不少电。 在加热器功率方面，高速高效的挤出机与螺杆直径相同的普通挤出机相比，并不因产能增加而增大加热器的功率。因为挤出机的加热器耗电，主要是在预热阶段，在正常生产时，物料熔化的热量主要是通过消耗电机电能转化而来，加热器的导通率很低，用电量并不大。这在高速挤出机中更加明显。

随着塑料挤出机设备在塑料加工行业的应用，带动了挤出机行业的不断发展。今天，世研仪器将为大家介绍一下关于挤出机的基础成型原理。 塑料挤出机的挤出方法一般指的是在200度左右的高温下使塑料熔解,熔解的塑料再通过模具时形成所需要的形状。挤出成型要求具备对塑料特性的深刻理解与模具设计的丰富经验、是一种技术要求较高的成型方法。 挤出法主要用于热塑性塑料的成型，也可用于某些热固性塑料。挤出的制品都是连续的型材，如管、棒、丝、板、薄膜、电线电缆包覆层等。此外，还可用于塑料的混合、着色、塑化造粒、掺合等。 挤出成型是在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法,也称为“挤塑”。与其他成型方法相比，具有效率高、单位成本低的优点。 挤出的产品可称为“型材”，由于横截面形状大多不规则，因此又称为“异型材”。