在高速挤出机中，一般情况下，基本和通用的是单螺杆挤出机。 其主要包括：传动、加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等六个部分。 传动部分 传动部分通常由电动机，减速箱和轴承等组成。在挤出的过程中，螺杆转速必须稳定，不能随着螺杆负荷的变化而变化，这样才能保持所得制品的质量均匀一致。但是在不同的场合下又要要求螺杆可以变速，以达到一台设备可以挤出不同塑料或不同制品的要求。 本部分一般采用交流整流子电动机、直流电动机等装置，以达到无级变速，一般螺杆转速为10~100转/分。 传动系统的作用是驱动螺杆，供给螺杆在挤出过程中所需要的力矩和转速，通常由电动机、减速器和轴承等组成。而在结构基本相同的前提下，减速机的制造成本大致与其外形尺寸及重量成正比。因为减速机的外形和重量大，意味着制造时消耗的材料多，另所使用的轴承也比较大，使制造成本增加。 同样螺杆直径的挤出机，高速高效的挤出机比常规的挤出机所消耗的能量多，电机功率加大一倍，减速机的机座号相应加大是必须的。 但高的螺杆速度，意味着低的减速比。同样大小的减速机，低减速比的与大减速比的相比，齿轮模数增大，减速机承受负荷的能力也增大。 因此减速机的体积重量的增大，不是与电机功率的增大成线性比例的。如果用挤出量做分母，除以减速机重量，高速高效的挤出机得数小，普通挤出机得数大。以单位产量计，高速高效挤出机的电机功率小及减速机重量小，意味着高速高效挤出机的单位产量机器制造成本比普通挤出机低。 加料装置 供料一般大多采用粒料，但也可以采用带状料或者粉料。 装料设备通常都使用锥形加料斗，其容积要求至少能提供一个小时的用量。料斗底部有截断装置，以便调整和切断料流，在料斗的侧面装有视孔和标定计量的装置。

简而言之，精密挤出机模具的出料方式是通过挤出这个动作来实现的，是成型物品的工具模型。模具结构的瑕疵对塑制品品质会产生不良影响，以下是模具结构6个方面的不足对挤出塑料塑制品所导致的品质问题。 1、挤出模具熔料空腔料流表面粗糙容易导致：①塑制品表面容易出现焦斑;②塑制品表面不光滑、无光泽;③塑制品几何形状误差大。 2、口模与芯轴同心度精度低容易导致：①塑料塑制品的横向截面厚度尺寸误差大;②从定径套挤出的塑料塑制品易弯曲;③塑制品表面出现横向皱纹;④塑制品的内表面粗糙。 3、挤出模具熔料容腔压缩比比较小容易导致：①支架分流线没能完全熔合，塑制品有纵向纹;②塑制品的横断面几何形状误差比较大;③塑制品的强度差，容易脆裂损坏; 4、模具体各部位温度误差大容易导致:①塑制品横断面的几何形状尺寸误差比较大;②塑制品表面会经常出现水纹，各部位色差明显;③塑制品表面粗糙;④塑制品表面容易弯曲变形。 5、定型段L值过小容易导致：①分流锥支架肋造成的熔料会合线没能完全熔合，塑制品表面有纵向纹线;②塑制品表面无光泽，比较粗糙;③塑制品表面成型几何形状误差比较大。 6、分流锥扩张角过大容易导致：①熔料流动不畅、料易分解、支架容易变形、塑制品表面发黄;②塑制品表面比较粗糙;③塑制品质量不稳定。